在深汕西高速改扩建项目10000平方米的钢筋加工生产中心里，只见工人在电脑上输入焊接长度、焊接点等参数，将钢筋骨架片半成品放置在固定平台，点击启动系统，机器人就开始精准地执行焊接任务。在另一生产区域，经过钢筋笼成形机器人齿轮的带动、弯曲、切割，一条条钢筋由条状变成圆形，不到半小时，一匝匝钢筋构件就在生产线上“亮相”了。

 

       “以往采用人工方式，每天能加工钢筋半成品和成品约30吨。启用机械智能化加工后，每天钢筋半成品和成品的产量达到了200吨，产能提升了近6倍。”项目工程技术部部长陈长万介绍。

 

       据了解，为优质高效推进工程建设，深汕西高速改扩建项目建设了大型的智能钢筋加工中心，引入集成化钢筋笼成形机器人、智能钢筋骨架焊接机器人、智能钢筋自动切断机器人、智能钢筋锯切套丝机器人、智能钢筋直盘条钢筋弯箍机器人等大型自动化钢筋加工设备17台，智能机器人成为了钢筋加工的主角。

 

 

       在高速公路建设中，钢筋在桥涵等结构中起到骨架支撑作用，钢筋加工质量直接影响整个工程质量。智能机器人的引进，有利于严控钢筋成品质量关。

 

       据了解，这条智能机器人生产线采用了先进的数控技术，不仅能对钢筋进行毫米级切割，还能加工成大小一致的精细钢构件，加工精度误差可控制在毫米级。

 

       在传统施工中，钢筋一般采用手工焊接方式，除效率低外，焊接容易出现气泡多、外观差、缝隙多等缺点。引进智能钢筋骨架焊接机器人后，钢筋焊接缝均呈现美丽的鱼鳞状，接口更加饱满密实，焊接效果紧密有序。此外，该机器人还采用了激光传感器和视觉传感器，通过传感器测量焊缝偏移，引导并控制焊定位，避免因工件位置偏差、热变形等造成的焊接缺陷，极大地提升了焊接质量。

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                                      2021-05-18   本文摘自网络